天津石化水处理二车间二级除盐水系统停运，转供由水处理五车间供出二级除盐水，每小时向烯烃部直接供应除盐水120吨，标志着天津石化水务系统生产优化取得了第一阶段的胜利——不仅降低了整体制水成本，便于今后系统的优化运行，同时使用市政中水、淡化海水、凝结水替代新鲜水，取得的是社会效益和经济效益双丰收。
天津石化原有除盐水处理装置4套，也就是4个除盐水站，分散于各生产作业部。各作业部的除盐水由自身的水处理系统供应，装置负荷率偏低，传统生产工艺运行成本高，加之部分设备老化严重，给安全生产造成较大压力。
天津石化水务系统的专业化整合后，如何实现资源的优化与除盐水的集中供应成为重点关注。4套水处理装置中，水处理五车间除盐水站与水处理二、三车间相对较近，具备利用规模较大、成本低、水质稳定的优势。于是，天津石化在除盐水整合优化方案中将热电部、化工部及烯烃部三套除盐水装置整合为一个除盐水装置。第一期的目标确定为，通过位于热电部的水处理五车间对外输送二级除盐水，进而关停位于烯烃部和化工部的水处理二、三车间的除盐水站。
水处理二、三车间均为新鲜水作为系统水源，其中二车间还有65%的高温回收凝液制水，之前只采取冷却、循环水降温回收利用措施，系统热量没能回收利用。在第一期的整合改造中，新增两台脱盐水泵、脱盐水管道、凝结水管道以及仪表和其他配套设施。水处理五车间先是接收以一级除盐水的形式输送来的市政中水，经过化学除盐系统制成二级除盐水，在保证本车间供水需要的同时，通过利旧3台混床及输送设备实现向水处理二、三车间供水的能力。
“集中供水每吨降低制水成本0.77元，每年还有300多万吨的市政中水替代了等量的宝坻水，二车间的公用工程、药剂和设备维护费用都省下来了，单是每年回收烯烃部高温凝结水的热量就相当于3200吨标煤。”水务部生产副主任付世杰屈指算着改造之后的好处，“以前车间是人工手动现场操作，全年统计下来光再生操作阀门就达7万余次，现在降到3万来次，职工能不欢迎嘛。”
随着一期项目的成功运行，下一步天津石化将在五车间新上一套消化淡化海水装置，可将装置的出水经过混床处理后，直接外供水处理二、三、四车间，并将置换下来的市政中水用来替换宝坻新鲜水，预计项目实施后年可节约宝坻新鲜水用量约200万吨。
